Poucas fábricas de peças de alta precisão são totalmente automatizadas, devido à grande necessidade de retificação das máquinas. É ainda muito comum, no Brasil e no exterior, que um operador tenha de ‘‘vigiar’’ a máquina para detectar eventuais falhas na produção das peças e decidir quando parar a operação para retificar a máquina. A maior ou menor capacidade do operador de detectar precocemente os problemas é fundamental para o controle de custos que advém da produção de peças defeituosas, do desgaste das ferramentas de usinagem ou mesmo dos acidentes causados por falhas não detectadas.
Pensando nisso, um grupo de pesquisadores da Universidade de São Paulo, em São Carlos, no interior do Estado, vem desenvolvendo alguns sensores capazes de substituir o operador na ‘‘vigilância’’ das máquinas. O Grupo de Pesquisas do Laboratório de Retificação é coordenado por João Fernando Gomes de Oliveira, que no ano passado ganhou o Prêmio Peão de Tecnologia, outorgado pela Fundação Parque de Alta Tecnologia, ParqTec. A equipe do laboratório já formou 33 profissionais especializados em abrasivos, sendo 13 em nível de pós-graduação e 20 engenheiros, com o auxílio de bolsas do Conselho Nacional de Pesquisas (CNPq) e financiamento da Financiadora de Estudos e Projetos (Finep).
O sensor premiado - apelidado de sistema de emissão acústica - controla a precisão na produção de peças pela som da usinagem. Qualquer falha no material que está sendo usinado ou nas ferramentas de usinagem produz um som diferente do padrão de frequência no qual o sensor está sintonizado. Imediatamente, o aparelho desliga a máquina e comanda uma operação de retífica ou outras ações automáticas programadas.
‘‘A operação de retificação é o gargalo da automação’’, comenta João Fernando Oliveira. ‘‘Na produção de peças com necessidade de precisão de milésimos de milímetro, como as da indústria automotiva, por exemplo, o sensor pode significar grande economia de peças, de ferramentas e de tempo perdido’’, diz. O sensor é capaz de distinguir frequências de um milhão de pulsações por segundo, enquanto o ouvido humano alcança de 20 a 20 mil pulsações por segundo. Quer dizer, o sensor detecta problemas muito antes e corrige a operação mais frequentemente, com maior sucesso.
ProduçãoO sistema de emissão acústica já está sendo produzido na incubadora de empresas do Parque de Alta Tecnologia de São Carlos, pela empresa Sensis, criada por ex-alunos de Oliveira. Diversas fábricas de peças automotivas já adotaram o sistema. Entre elas, a TRW, Embraco, Zema Zselics e Winter, no Brasil, e a TRW norte-americana. O custo do sensor - R$ 2,5 mil - é pelo menos seis vezes inferior a outros sistemas de monitoramento automático produzidos na Alemanha.
O mesmo grupo de pesquisadores desenvolveu também um Monitor de Vibração Mecânica. Este sistema atua de forma semelhante ao sensor acústico, porém detecta vibrações provocadas por desbalanceamento ou desgaste da ferramenta de usinagem. Quando as vibrações fogem ao padrão, o aparelho emite um aviso ao operador, para que ele faça o balanceamento ou realize uma dressagem corretiva do rebolo. Além de prevenir a ruptura da ferramenta e estragos nas máquinas retificadoras, o Monitor de Vibração Mecânica previne acidentes de trabalho com operadores, na medida em que desliga automaticamente a máquina quando um problema é detectado.
Maiores informações sobre os novos sensores com João Fernando Gomes de Oliveira, pelo telefone (016) 2743444, ramal 3056.

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