Campinas, 23 (AE) - Motores elétricos mais leves, mais potentes, com melhor relação torque/volume e construídos com menor consumo de energia podem invadir as indústrias brasileiras
sobretudo os setores automobilístico, de produção de bombas, condicionadores de ar e máquinas industriais. Os segredos de uma possível revolução dos motores elétricos estão nos processos de sinterização, desenvolvidos no Laboratório de Transformações Mecânicas da Escola de Engenharia da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, LdTM-UFRGS (http://orion.ufrgs.br/eng/confor2/inicio.htm).
A sinterização é uma tecnologia que permite moldar peças com ligas metálicas feitas de pó de ferro, níquel, silício etc. O pó é compactado ou injetado em uma matriz correspondente à peça que está sendo executada. Depois disso, a peça pronta vai para diferentes fornos, onde adquire consistência e resistência mecânica. Este processo substitui as peças tradicionais, produzidas a partir de chapas de aço-silício laminadas, isoladas uma a uma e empacotadas no formato desejado, que demandam alto consumo de energia e matéria-prima na sua produção.
Qualquer peça para rotores, extratores ou carcaça pode ser produzida pelo processo de sinterização. "Estamos avaliando agora exatamente qual a economia de custos e tempo das peças sinterizadas em relação às tradicionais", diz Lírio Schaefer, coordenador do LdTM e um dos orientadores da tese de doutorado de Moisés de Mattos Dias. Após três anos de pesquisas Dias montou o primeiro protótipo de motor elétrico com peças sinterizadas, sob orientação de Schaefer, que é especialista em novos materiais, e do engenheiro elétrico Luiz Alberto Pereira, da Pontifícia Universidade Católica, PUC/RS. A equipe contou, ainda, com mais dois alunos do ensino médio, dois de graduação e dois outros doutorandos.
O protótipo é um motor trifásico, com extrator de uma máquina convencional de quatro pólos, cedido pela empresa Eberle
de Caxias do Sul, RS, interessada em participar do desenvolvimento do novo motor. Já testado com carga, o protótipo tem um rotor construído com liga sinterizada de material magnético macio, com 50% de ferro e 50% de níquel. "É um motor para dar partida em outras máquinas industriais", resume Schaefer. Ele informa, ainda, que esta liga sinterizada de ferro-níquel foi só a primeira. Sua equipe já está trabalhando com outras alternativas, usando silício, cobalto e outros metais. O financiamento à pesquisa - de 100 mil reais nestes três anos - veio da Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado do Rio Grande do Sul, FAPERGS (http://www.fapergs.br), e do Pronex do Ministério da Ciência e Tecnologia, MCT (http://www.mct.gov.br).
Maiores informações com Lírio Schaefer, pelo endereço eletrônico [email protected] ou dos telefones (051) 3166148 ou 3166134.

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