Curitiba - A fábrica da Volkswagen do Paraná foi a pioneira no mundo entre as unidades da marca a desenvolver uma pequena linha de produção em miniatura e criada com materiais recicláveis. O objetivo do Concept Car é mostrar aos funcionários como vai ser o dia a dia na produção de veículos e evitar desperdícios. As peças já vêm organizadas na ordem da linha de montagem. O processo mostra desde como o carro é montado até a entrega para o cliente.
''O funcionário põe a mão na massa e aprende fazendo'', destaca o analista de recursos humanos da fábrica, Ivanor Wolski. Na primeira vez que o trabalhador monta o carro, não recebe as orientações das regras, de propósito, para perceber que não consegue chegar ao final do trabalho. Na segunda rodada, cada um já sabe o que fazer após receber o treinamento teórico.
A iniciativa obedece a uma organização. O Concept Car conta com um funcionário - apoiador da qualidade, identificado com uma faixa vermelha no braço - e o ''capitão'' - que usa uma faixa amarela. O treinamento permite a participação de 12 a 20 pessoas de cada vez.
A linha 1 de produção faz a montagem das laterais e da carroceria do veículo e a linha 2, realizada simultaneamente, monta a plataforma do carro. Na sequência, as duas linhas se unem para fazer a junção da plataforma com a carroceria. Ao final, é colocada a parte lateral do carro e a tampa traseira. Os itens de qualidade são verificados e o carro recebe a ficha de exame, uma espécie de ''certidão de nascimento''. Na produção real, essa ficha é guardada durante 15 anos.
Na minilinha de produção, cada estação tem a sua instrução de trabalho. Ao final, o modelo montado é o CrossFox. O minicarro é 17 vezes menor que o tamanho real e conta com detalhes mínimos, como acendimento dos faróis. ''Com este treinamento, queremos que o empregado se identifique com o produto que está fabricando'', diz o analista de RH da fábrica do Paraná, Ivanor Wolski.
Produção real
Na produção real, uma folha de aço entra na estamparia para receber o formato de porta, capô, piso e laterais. Em seguida, essas peças vão para a armação para montar a carroceria. Várias peças vêm de fornecedores externos. O motor é feito na fábrica de São Carlos, em São Paulo, e o câmbio vem da unidade industrial da marca em Córdoba, na Argentina.
O treinamento também inclui o Profiraum, uma área de treinamento prático que é formada pelas etapas de armação da carroceria, soldagem, pintura e montagem. Segundo Wolski um carro demora cerca de 22 horas desde que começa a armação, sem contar o tempo da estamparia.

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