Uma das carnes mais consumidas pela população, o frango pode ser comprado inteiro, por partes, congelado e temperado. Disponível em todo supermercado, o produto já foi menos acessível: quando a maior parte da população morava no campo o consumo dependia de uma pessoa que pegasse a ave no quintal, sangrasse, depenasse e cortasse em pedaços. Hoje os frigoríficos abatem milhares de frangos por hora. A reportagem da FOLHA acompanhou o processo industrial e descreve o caminho percorrido desde a chegada ao abatedouro até o momento que está pronta para o consumo.
As aves vivas procedentes de granjas sob controle do abatedouro são transportadas em caminhões com capacidade para 320 ou 384 caixas plásticas. Cada caixa com até 9 aves é pesada assim que chega ao local. Para descansar da viagem e não sofrer estresse antes do abate, as aves ficam por cerca de duas horas em um galpão de repouso. ''O galpão possui nebulizadores e ventiladores que promovem o bem-estar; por isso, é uma etapa de extrema importância'', diz a engenheira de alimentos Christiane Aparecida Urzedo de Queiroz, gerente do processo de produção da indústria Big Frango.
Após o período de descanso, o caminhão se desloca para a plataforma de recepção onde as aves passam pela primeira vistoria da Inspeção Federal e são avaliadas pelo controle de qualidade da empresa. Retiradas das gaiolas, são penduradas em ganchos, num processo totalmente mecânico. As caixas que trouxeram as aves e os caminhões são lavados antes de partirem para uma nova carga.
As aves passam por um processo de imobilização chamado eletronarcose, que consiste na imersão em água com corrente elétrica entre 50 a 75 volts, que deixa as aves inconscientes. ''A insensibilização também faz parte do bem-estar animal para que as aves não tenham sofrimento no abate'', afirma Christiane.
Os trilhos levam os frangos à sangria, onde uma lâmina automática faz um corte entre a cabeça e o pescoço da ave. O sangue é recolhido em uma calha inoxidável e destinado à industrialização de produtos não comestíveis.
A etapa seguinte é a escaldagem, com a temperatura da água entre 54 graus e 62 graus, com tempo de imersão de um minuto. As penas são retiradas em uma sequência de três depenadeiras, que funcionam com ''dedos'' de borracha presos a discos rotativos. A operação é controlada por um grupo de funcionários para que a carcaça tenha ''boa aparência'', sem machucados, quebra de ossos ou arranhões. Até aqui, a carcaça permanece inteira. Os primeiros membros a serem cortados automaticamente são os pés. As carcaças mudam de plataforma para evitar contaminação. Os pés são encaminhados à seção de miúdos.
Na nova plataforma, as aves seguem para a etapa de ''evisceração''. Todas são lavadas com jatos multidirecionais. As cabeças são retiradas e levadas ao tanque de recepção de vísceras.
As carcaças passam por uma segunda vistoria do Serviço de Inspeção Federal para identificar possíveis anomalias e são descartadas caso apresentem algum problema. Todo o processo de separação do fígado, coração e moela é automático.
Ao final da evisceração, o frango é lavado por dentro e por fora. Os miúdos são pesados, colocados em embalagens e encaminhados ao túnel de congelamento. As empacotadeiras separam as partes destinadas a compor o frango inteiro.

Cortes atendem mercados
Depois de limpas, as carcaças passam por um desenganchador e seguem para um tanque de resfriamento, onde a renovação da água é constante. A temperatura máxima da água é de 16 graus no primeiro estágio e de 4 graus no último. ''Essa temperatura é importante para o controle microbiológico, principalmente para as empresas que trabalham com exportação'', lembra a engenheira de alimentos Christiane Aparecida Urzedo de Queiroz
Segundo a engenheira, que gerencia o processo de produção do Big Frango, o produto exportado para a União Européia deve ser resfriado a 4 graus e para outros países e mercado interno a 7 graus. Ao final desta etapa acontece o gotejamento, que consiste no respingo da água incorporada à carcaça. O limite máximo de água em comparação com o peso da carcaça é de 4,5%.
A carcaça passa para a seção de cortes, podendo ser separados coxa e sobrecoxa, asa, e peito com ou sem osso e com ou sem pele. Os cortes atendendem as especificações dos mercados interno e externo. Para exportação, ccorte segue exigências do país importador. Os produtos são colocados em embalagens de polietileno e depois recebem as caixas de papelão, próprias para armazenamento.
Pronto para o consumo, o frango segue para câmaras específicas: para resfriados, são mantidos à temperatura de 5 graus negativos; para congelados, a temperatura ambiente é de 25 graus negativos. Depois disso, acontece o embarque do produto pelo setor de expedição. (E.A.)
(E.A.)

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