Jaguariaíva - Matéria-prima indispensável para a indústria siderúrgica, o carvão vegetal continua sendo produzido como a muitos séculos atrás. O atraso tecnológico, além de prejudicial à saúde humana, também provoca danos ambientais graves, como a poluição do ar e a derrubada de mata nativa. No Brasil, somente agora, depois que a preocupação com o meio ambiente foi incluída na ordem do dia, é que têm sido colocadas em prática algumas experiências de produção limpa de carvão vegetal. Uma delas foi criada por uma indústria paranaense, com sede em Jaguariaíva (Norte do Estado).
Atualmente, 91% de todo o carvão vegetal produzido no País serve à indústria - principalmente ao setor siderúrgico - e não é para alimentar o fogo do progresso. O produto (na verdade o carbono fixo contido no carvão) entra como matéria-prima para a transformação do minério de ferro em ferro gusa, aço e outras ligas metálicas.
Pelo processo tradicional, além de ser muito mais demorado, as toras sãos queimadas em fornos artesanais altamente poluentes instalados em precárias carvoarias próximas dos locais de estração da madeira. Neste sistema, são frequentes os casos de carvoeiros subjugados por regimes de semi-servidão ou escravidão. A utilização de mão-de-obra infantil é outro problema recorrente porque, para aumentar os ganhos, os pais dependem do trabalho dos filhos, mesmo os de pouca idade.
Depois de anos pesquisando uma alternativa mais limpa e eficiente para produção de carvão vegetal, a indústria paranaense Bricarbrás desenvolveu as chamadas Unidades de Produção de Carvão (UPCs), já com o objetivo de também comercializá-las a outros interessados. A representante do departamento comercial, Janete Von Zeschau Tomelin, aponta que, no processo criado pela empresa, o carvão vegetal pode ser produzido em aproximadamente 21 horas, considerando a entrada da madeira na indústria, a secagem, a carbonização e o resfriamento. Pelo processo convencional, o trabalho demoraria pelo menos 14 dias.
Janete explica que primeiro as toras são colocadas em uma estufa para perderem a umidade: a secagem é feita por emissão de microondas ou pelo ar quente que é fornecido por um queimador de fumaça, equipamento responsável tanto por alimentar a estufa quanto por destruir termicamente as substâncias tóxicas da fumaça, minimizando os riscos ao meio ambiente. Pelo sistema, é possível secar 250 metros cúbicos de lenha entre 30 a 48 horas, atingindo teores de umidade que variam de 0 a 4%.
Seca, a madeira é acondicionada em cilindros metálicos que vão para o forno onde as toras são queimadas. A fumaça gerada é sugada por um exaustador, onde todos os gases tóxicos (como o metano, por exemplo) são destruídos. O que sobra, garante Janete, é uma pequena quantidade de vapor e monóxido de carbono, que é absorvido pelas plantas. ''O processo de carbonização convencional gera entre 50 kg e 60 kg de metano para cada tonelada produzida. Por este processo, são gerados apenas 59 kg de metano para cada 800 toneladas de carvão produzidas. Pelo modo tradicional, essa mesma quantidade geraria 40 mil kg de metano'', compara.
Após a queima, o carvão é retirado dos fornos, colocado para resfriar e está pronto para ser usado. ''Os fornos são parte de um amplo projeto que visa desenvolver estratégias de produção para o setor produtivo de carvão vegetal em qualquer escala de produção, desde as grandes empresas até pequenos fazendeiros florestais'', valoriza a representante comercial.
O processo, complementa Janete, representa ainda uma redução significativa do custo de produção da matéria-prima. De acordo com ela, os custos seriam até 17% menor quando as vantagens ambientais são incluídas na conta: ''é preciso considerar que se está investindo em um sistema ambientalmente correto''.

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