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Um caminhão pesado cruza as pistas da BR-369 ou da PR-445, se afasta do contorno urbano e segue rumo a outros estados ou ao Porto de Paranaguá. Aos olhos de quem acompanha o tráfego, o veículo que transporta toneladas de grãos, alimentos industrializados, insumos químicos ou mercadorias de varejo parece apenas uma engrenagem na logística nacional, mas o gigante das estradas carrega além de carga comercial, em suas molas, nos sistemas de freio, nos eixos, na suspensão e na direção, peças fundidas e usinadas que trazem o DNA tecnológico e produtivo do Norte do Paraná.
Essas peças são pontos de convergência de processos industriais cada vez mais complexos. Estatísticas e relatórios oficiais costumam reunir esse ecossistema sob a rubrica de setor metalmecânico. No ambiente das empresas e nas governanças regionais, porém, ganha espaço a expressão indústria eletrometalmecânica. A mudança de nomenclatura não é mero detalhe: ela reflete a incorporação de eletrônica, programação, robótica, sensores, rastreabilidade e análise de dados ao tradicional chão de fábrica que tem trazido visibilidade internacional para a qualidade da produção regional.
"A gente pensa no Paraná e a primeira coisa que vem à cabeça é o agro forte. Mas, quando se aprofunda, vê que o Paraná é forte também na indústria metalmecânica, não só para a própria região, mas para o Brasil todo, sendo competitivo no mundo inteiro", afirma Marcus Gimenes, CEO da MGL e presidente do Sindimetal Norte do Paraná. Segundo ele, esse parque industrial atua como elo entre o campo, o transporte e o processamento de alimentos e amadureceu tecnologicamente nos últimos anos.
A relevância da eletrometalmecânica também aparece em sua capacidade de movimentar diferentes cadeias produtivas. Segundo dados da Fiep em abril de 2026, o segmento reunia cerca de 9 mil estabelecimentos no Paraná e exportações próximas de US$ 1,5 bilhão em 2025, além de responder por aproximadamente 5% do valor gerado pela indústria estadual.
Presente nos setores automotivo, agrícola, da construção civil e eletroeletrônico, a atividade fornece máquinas, equipamentos e componentes que repercutem diretamente sobre a produtividade de outros ramos industriais. Segundo o documento Panorama da Indústria do Paraná, quando se consideram apenas os estabelecimentos industriais, o Norte do Paraná reúne 1.561 indústrias do setor metalmecânico, 14,4% do total estadual de 10.862. Já no balanço consolidado mais recente, de outubro de 2025, que considera a cadeia ampliada de CNPJs vinculados ao segmento, incluindo prestadores de serviço e microempreendedores individuais, a região soma 3.948 empresas, proporção equivalente ao total estadual de 13.420. Um agrupamento produtivo especializado na fabricação de peças metálicas seriadas, implementos agrícolas, maquinário pesado e componentes críticos para os mais diversos setores, da construção civil ao setor automotivo.
A força da sucata e a geometria da MGL
A trajetória da MGL revela outro eixo dessa nova produtividade: a economia circular aplicada à indústria pesada. Com quase meio século de atuação, a empresa trabalha como fundição e usinadora sob demanda, recebendo projetos e entregando peças prontas para cadeias automotivas e agrícolas e industriais. Marcus Gimenes, CEO da MGL e presidente do Sindimetal Norte do Paraná, pertence à segunda geração de uma família ligada ao ramo de fundição.
O negócio nasceu no fim dos anos 1980, depois de uma experiência anterior voltada a peças para máquinas agrícolas. Nos anos 1990, a empresa ampliou a atuação para a cadeia automotiva, somando outra camada à vocação metalmecânica local: a capacidade de atender mercados mais exigentes, com maior pressão por qualidade, prazo, certificação e custo.
Esse tipo de fornecimento tem filtros. Gimenes cita a ISO 9001 como primeiro patamar e a IATF como norma específica do setor automotivo, com a ISO 14.000, voltada à gestão ambiental, aparecendo como exigência crescente. "Os demais setores, todos têm uma competição internacional. Então é uma preocupação que todo mundo tem, que é o que a gente fala da competitividade, de conseguir produzir dentro de custos e parâmetros para enfrentar a concorrência externa", resume.
A pressão por escala aparece também nos números nacionais do setor. Segundo a ABIFA (Associação Brasileira de Fundição), a indústria brasileira de fundição produziu cerca de 2,689 milhões de toneladas de fundidos em 2025, queda de aproximadamente 3,6% em relação ao ano anterior. O setor empregava 58.241 trabalhadores e tinha no mercado automotivo seu principal destino, com 39,2% das vendas.
É nesse ambiente, pressionado por escala global e margem estreita, que a matéria-prima ganha outro significado. Gimenes observa que, em outro momento, a proximidade com regiões produtoras de minério representava vantagem competitiva. Hoje, com o uso disseminado de sucata metálica reciclada, essa vantagem se inverteu: importa mais estar perto do cliente final, do mercado consumidor, de um frete mais barato. Londrina está a 500 km de São Paulo. Para uma indústria que hoje compete com fornecedores do mundo inteiro, "com exceção de alimentos e prédios, que não vêm de navio", como resume Gimenes, essa proximidade logística é tão estratégica quanto o acesso à matéria-prima já foi no passado.
A parceria com outras empresas do setor e a circulação de material de qualidade entre indústrias possibilitou a MGL de restringir a compra de material bruto em apenas 3% em relação aos seus suprimentos, 97% são sucatas.
A sucata reaproveitada entra no processo como insumo tecnicamente controlado. Ela exige seleção, negociação, especificação e domínio metalúrgico para que o produto atenda às exigências dos clientes em qualidade e valor de mercado, essencial para a competitividade das peças.
A reinvenção da mola
A poucos quilômetros da MGL, um dos exemplos mais visíveis dessa combinação entre continuidade produtiva e sofisticação tecnológica está em Cambé. Há mais de 75 anos, a AESA fabrica molas e componentes de suspensão para veículos pesados. Seu principal produto é a barra chata, lâmina de aço que absorve impactos e sustenta toneladas de carga nas rodovias. Ao longo do tempo, a empresa passou a fornecer para montadoras como Scania, Volkswagen, Mercedes-Benz, DAF e Iveco.
A história da AESA começa com uma ausência, conta Fábio Bearzi, diretor da empresa. Na década de 1930, a família deixou Dantzig, na Europa, e chegou a Cambé, então chamada de Nova Dantzig, para tentar a vida no campo. A lavoura não avançou como esperado, mas a família já trazia experiência ligada à atividade industrial.
Foi nesse contexto que Ronald Tkotz, avô de Bearzi, percebeu a falta de peças de reposição confiáveis para os caminhões que circulavam na região. “Quando quebrava a mola de um caminhão, não havia reposição disponível. Então ele aprendeu a fabricar a peça. Em 1950, abriu a fábrica”, conta Bearzi.
Setenta e seis anos depois, a mola continua exercendo a mesma função mecânica. O que se transformou foi o ambiente produtivo ao redor dela. Hoje, a linha da AESA opera com robôs industriais em etapas pesadas e expostas a calor intenso. Segundo Bearzi, a robotização reduziu a exposição humana a tarefas severas e dobrou a velocidade de determinadas operações. Cada chapa de aço também passou a gerar informação. Variações de temperatura, etapas do tratamento térmico e procedimentos de resfriamento são registrados digitalmente, compondo um histórico técnico da peça.
A mudança mais simbólica ocorreu na matriz energética. Em outubro de 2022, a AESA colocou em operação um forno alimentado exclusivamente por biometano, combustível renovável obtido a partir do tratamento de resíduos orgânicos. A decisão começou a ser amadurecida após uma reunião com a Scania, em 2018, quando a montadora sinalizou que fornecedores com processos mais sustentáveis poderiam ganhar vantagem em condições equivalentes de preço e qualidade.
O consumo da AESA contribuiu para viabilizar a expansão da infraestrutura de gás até Cambé, onde a empresa passou a ser atendida por biometano canalizado. Para Bearzi, a experiência mostrou que eficiência ambiental e competitividade podem caminhar juntas. “Hoje, para mim, é mais barato produzir utilizando biometano do que com outras fontes convencionais. Eu não vejo a sustentabilidade como inimiga do custo ou da competitividade”, afirma.
Densidade industrial
A cadeia de fundição e autopeças opera em ambiente globalizado. O Brasil ocupa posição relevante no setor, mas enfrenta a competição de mercados como o chinês e de players com forte escala industrial. A pressão por preço, produtividade e conformidade técnica é constante.
É nesse cenário que energia, dado, certificação e reaproveitamento de material passam a compor a espinha dorsal da competitividade. Uma peça hoje precisa cumprir função mecânica, atender norma ambiental, permitir rastreabilidade, resistir à auditoria do cliente e se manter viável economicamente em um mercado de margens estreitas.
LONDRINA
A discussão sobre produtividade industrial ganha escala quando se observa a posição de Londrina no mapa econômico do Paraná. O município tem o quarto maior PIB do Estado, R$ 28 bilhões em 2023, último ano fechado pelo IBGE, com estimativa do Ipardes de R$ 29,9 bilhões para 2024. Ainda assim, sua estrutura econômica continua fortemente apoiada em comércio e serviços.
O estudo "Evolução do PIB, Indústria e Mercado de Trabalho em Londrina", elaborado pela Secretaria Municipal de Planejamento, Orçamento e Tecnologia (SMPOT) a partir de dados da Rais, mostra esse descompasso. Entre 2002 e 2025, os empregos formais em serviços cresceram de 55,8 mil para 99,5 mil. Na indústria, o avanço foi bem menor, de 20,8 mil para 22,7 mil vínculos. Em 2024, Londrina somava 7.264 estabelecimentos comerciais, com mais de 45 mil vínculos formais, enquanto a indústria reunia 1.827 estabelecimentos e cerca de 21,6 mil postos de trabalho.
Esse número agregado de indústria, porém, esconde uma recomposição interna. Olhando setor por setor, a indústria têxtil de Londrina perdeu mais da metade dos seus postos de trabalho desde 2002, caindo de 6.204 para 2.951 vínculos. No mesmo período, a indústria metalúrgica praticamente dobrou, de 1.416 para 2.914 vínculos, e a indústria mecânica seguiu ritmo parecido, de 1.365 para 2.571. Enquanto um setor tradicional da cidade encolhia, a metalmecânica crescia para ocupar o espaço que sobrava.
Para o secretário municipal de Planejamento e economista Marcos Rambalducci, a cidade precisa reorganizar sua matriz produtiva para ampliar a presença da indústria de transformação e capturar cadeias de maior valor agregado.
"Quando a gente olha para a indústria eletrometalmecânica, a primeira coisa que precisa lembrar é que é um dos setores com maior capacidade de agregação de valor. O comércio agrega valor, sem dúvida, mas a indústria de transformação tem um papel muito maior para fazer a economia do município e da região prosperarem", afirma.
Segundo ele, Londrina precisa buscar mais sinergia com o parque industrial do entorno. "Cambé, Ibiporã e Arapongas têm participação industrial proporcionalmente mais forte. O desafio de Londrina é atrair empresas que conversem com o que a região já sabe fazer. Ninguém faz sucesso na economia e na produção industrial sozinho", diz.
A sinergia do ecossistema e o papel das governanças
Para organizar esse potencial produtivo e atrair novos investimentos, entidades e governanças regionais passaram a atuar de forma mais articulada. Iniciativas como o Inovemm, a Fiep, o Senai e o Sindimetal tentam aproximar chão de fábrica, universidades, laboratórios e poder público.
Valter Orsi, coordenador regional da Fiep no Norte do Paraná, avalia que a competitividade industrial da região depende cada vez mais da capacidade de criar um ambiente favorável ao crescimento fabril. Para ele, Londrina perdeu oportunidades históricas por não ter se preparado adequadamente para receber grandes plantas industriais. "Empresas que precisam de áreas de 50 mil ou 100 mil metros quadrados acabavam indo para municípios ao redor. Isso exige planejamento de médio e longo prazo", afirma.
Ao mesmo tempo, Orsi vê na região um ecossistema de inovação já em funcionamento, com universidades, centros de pesquisa e grupos voltados à aplicação de inteligência artificial e novas tecnologias à indústria.
Ele próprio à frente de uma indústria em Londrina há mais de 50 anos, descreve a aproximação entre empresa e universidade como um ponto essencial nessa nova densidade industrial. Essa rede de apoio, na descrição de Orsi, não é formalmente uma associação, mas funciona como uma: governanças setoriais como a Inovemm, voltada à indústria eletrometalmecânica, que reúnem empresários, Sindimetal, Sebrae, Fiep, Senai e universidades para discutir tendências, inteligência artificial, digitalização, energia, mão de obra e mercado. Laboratórios universitários recebem dúvidas técnicas de fábricas, estagiários circulam entre empresa e universidade levando conhecimento nos dois sentidos, e indústrias de ponta, como a Atlas Schindler, fabricante de elevadores com unidade em Londrina e presença internacional, hoje entre os vinte maiores empregadores da cidade, segundo dados da Codel, passam a funcionar como referência informal para empresas menores da cadeia. Para Orsi, essa estrutura precisa ser tratada como algo permanente, não pontual, "A indústria é perene. Ela precisa de um ecossistema que constantemente a alimente e ajude o setor", resume.
Esse tipo de articulação é, formalmente, um dos pilares do Master Plan de Competitividade para a Indústria Paranaense 2031, documento da Fiep organizado em quatro diretivas estratégicas, preparação de pessoas, vitalidade econômica das indústrias, articulação entre instituições e fortalecimento de empresas inovadoras, desdobradas em 30 desafios prioritários. Entre os dez mais urgentes para o Paraná estão a formação de capital humano, a simplificação tributária, a modernização da infraestrutura logística e de TIC, e, na segunda posição do ranking, a internacionalização da indústria paranaense. A meta não é disputar mercado por preço, mas por eficiência: aumentar a resiliência do setor a choques econômicos por meio de investimentos graduais no exterior, agregar valor intelectual ao produto e fechar acordos comerciais específicos, no caso de autopeças, com países produtores de veículos, inserindo fornecedores como a AESA e a MGL diretamente em cadeias globais de suprimento.
Gargalos que freiam a engrenagem
Apesar dos avanços, a indústria eletrometalmecânica do Norte do Paraná continua enfrentando gargalos importantes. Rambalducci resume que "para evoluir uma indústria, a gente precisa também entender o que que a gente precisa evoluir ao redor, para que essa indústria possa ter uma base forte para fazer sua produção, para prosperar. E disso vem, assim, mão de obra, logística, boas estradas."
O primeiro é a estabilidade energética. À medida que os processos se automatizam, uma interrupção no meio de um ciclo de produção não pode ser considerada um contratempo e mas custo real, uma máquina parada significa retrabalho, perda de material, tempo de setup recomeçado do zero.
O segundo é a mão de obra qualificada. Bearzi relata dificuldade crescente para contratar profissionais para operações fabris mais pesadas. Nesse sentido, a automação aparece também como resposta à escassez de trabalhadores interessados em determinadas funções industriais. O paradoxo é que, em nível estrutural, o cenário é o oposto. Segundo Rambalducci, Londrina formou, nas últimas duas décadas, um volume relevante de engenheiros, fruto de um movimento iniciado por reitores de universidades locais há cerca de 15 anos. O capital humano qualificado existe, mas a cidade ainda não consegue reter nem empregar plenamente essa mão de obra em vagas industriais à altura da formação que ela mesma produziu.
O terceiro é a infraestrutura logística. Rodovias, acesso a áreas industriais, transporte de cargas e integração com outros modais continuam pesando no custo final. Em um mercado globalizado, horas extras no frete ou na entrega podem comprometer a competitividade. Sem estrada, sem ferrovia e sem aeroporto funcionando à altura da produção, nenhum ganho de eficiência dentro da fábrica se sustenta sozinho.
Cambé e Londrina dependem quase inteiramente do modal rodoviário, e a duplicação de trechos como a PR-445 e a BR-369, projetos com previsão de sete anos de obras, segue sendo tratada como prioridade não resolvida. O modal ferroviário tem rede instalada, mas sem investimento relevante previsto para a região, e o projeto da Ferroeste, que ligaria o Mato Grosso do Sul ao Porto de Paranaguá, deve passar ao largo de Londrina.
O aeroporto da cidade recebeu investimentos parciais, mas falta o terminal de cargas e a taxiway, o que limita o transporte de componentes de alto valor agregado e de passageiros executivos. E, no horizonte mais distante, falta espaço físico. Orsi menciona a necessidade de áreas com dezenas de milhares de metros quadrados disponíveis para a instalação de novas plantas, um planejamento de médio e longo prazo que a cidade ainda está construindo.
Há ainda o peso da tributação: o setor de autopeças do Paraná paga uma carga tributária 2,8 vezes maior que a média nacional, segundo estudo do Sistema Fiep, uma distorção que a reforma tributária promete equalizar apenas a partir de 2032. No mercado de sucata metálica, decisões do Supremo Tribunal Federal sobre a incidência de PIS/Cofins na cadeia de reciclagem também geram insegurança para fundições que dependem do material reaproveitado, como a MGL.
Tudo isso exige que o ganho de produtividade não fique restrito ao interior das fábricas, mas dependa também de coordenação entre empresas, instituições e poder público.
A escala do problema cresce quando a disputa deixa de ser interna e passa a ser internacional. A produção brasileira de fundidos recuou cerca de 3,6% em 2025, segundo a ABIFA num momento em que a China segue produzindo em volumes muitas vezes superiores aos do Brasil. A AESA só recuperou competitividade frente aos importados depois da aplicação de uma lei antidumping sobre o aço, e mesmo assim, como lembra Bearzi, qualquer oscilação dessa proteção é suficiente para reabrir a vantagem chinesa.
Para Orsi, a indústria regional reúne ativos importantes, mas sua competitividade futura dependerá da velocidade com que infraestrutura, energia, formação profissional e políticas públicas acompanharão a transformação das fábricas.
