São Paulo - Teleférico, homem-aranha, raku raku e carrinho de vários tipos não são brinquedos. Nas montadoras brasileiras são equipamentos e processos desenvolvidos internamente para melhorar a competitividade. Há fábricas no País que já estão próximas dos índices de produtividade alcançados por empresas globais e boa parte das soluções é caseira, sem necessidade de altos investimentos.
Nos últimos três anos, a indústria automobilística brasileira saltou de uma produção anual de 2,6 milhões para 3,2 milhões de veículos. Muito do ganho foi obtido com ampliação de linhas e maquinário, mas parte veio de projetos alternativos.
A fábrica da General Motors em São Caetano do Sul, no ABC paulista, instalada no meio da cidade e sem ter para onde crescer, conseguiu ampliar sua produção de 38 para 50 carros por hora, alta de mais de 30%, ''sem construir nenhum novo prédio'', afirma José Eugênio Pinheiro, vice-presidente de manufatura.
Foram centenas de ações que resultaram na eliminação de desperdícios, aumento de produtividade dos equipamentos e correção de gargalos em setores chave, como o da pintura. A fábrica tem 4,2 mil funcionários que operam na produção em dois turnos.
Uma solução muito simples, diz Pinheiro, foi a construção de caixinhas coloridas que reúnem as peças necessárias na linha de montagem, evitando deslocamento do funcionário e encurtando o tempo do serviço. ''Tinha operador que andava cinco quilômetros por dia e, agora, caminha 400 metros.''
Quem entra na fábrica da Volkswagen em Taubaté (SP) vê uma espécie de teleférico horizontal que acompanha a linha de montagem do novo Gol. Baseado em processo adotado inicialmente em fábricas do Japão, o equipamento foi construído na própria unidade.
Chamado de raku raku (cuja tradução nem mesmo a VW sabe), foi inaugurado em abril e, em setembro, será instalado também na linha do Voyage. ''Antes o funcionário precisava caminhar pela linha e ficar de joelhos para realizar a operação'', lembra Frank Sowade, diretor da fábrica.
Segundo Sowade, os funcionários andavam em média 2,5 mil metros por turno de trabalho. Eles precisavam ir a uma prateleira buscar as peças várias vezes e caminhar até cada carro. No raku raku, o único esforço é para dar impulso à cadeira. O sistema também está sendo adotado na fábrica do Paraná e, futuramente, chegará a São Bernardo do Campo.
A fábrica de Taubaté produz cerca de 1.050 carros por dia, em três turnos. Sowade calcula que são 46 carros por hora, numa conta líquida. Nas condições do mercado brasileiro, diz ele, é considerada eficiente uma empresa com produção diária na casa das mil unidades. Mas ressalta que as filiais brasileiras ''ainda têm longo caminho pela frente para atingir níveis de produtividade como fábricas alemãs e japonesas.''
Busca histórica
A busca pela melhoria na produtividade é contínua desde que Henry Ford criou a primeira linha de montagem, há quase um século, lembra Flávia Piovacari, da Sociedade de Engenheiros da Mobilidade (SAE/Brasil). Há vários métodos adotados em todo o mundo, como kaizen, lean e sigma, e também as receitas caseiras, que variam de acordo com a necessidade. ''No Brasil, o que prevalece é a criatividade e as melhores soluções vêm dos operadores das próprias estações de trabalho'', diz Flávia.

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